Kaportası bile Plastik Otomobil!

Bugün plastikler; aracın iç giydirmesinden, koltuk, tampon, kaput altı, döşeme, ön konsol ve yakıt sistemlerine kadar birçok bölümünde kullanılıyor. Geleceğin otomobilleri ise karoseri de dahil tümüyle ‘plastik’ olacak….

Türk Plastik Sanayicileri Araştırma, Geliştirme ve Eğitim Vakfı (PAGEV) da bu yıl 9. Türk Plastik Endüstrisi Kongresi’nde “Otomotiv Plastikleri”ni gündemine aldı.

Otomotiv ve plastik sektöründen yerli ve yabancı uzmanların konuşmacı olarak katılacağı kongrede; otomotiv sektöründe plastik kullanımının avantajları ve sektördeki teknolojik gelişmelerin tüm boyutları ile tartışılacak.

03 Aralık 2014, Çarşamba günü Hilton İstanbul Bomonti Hotel’de düzenlenecek kongreye katılım için

9. PAGEV Türk Plastik Endüstrisi Kongresi Özet Programı:

10.05 – 10.15Açılış konuşması

Yavuz Eroğlu – PAGEV Yönetim Kurulu Başkanı  

10.25 – 11.35  1. Oturum

11.50 – 13.00 2. Oturum

13.00 – 14.00 Öğle Yemeği

14.00 – 15.15 Panel “Plastiklerle Hafifletilmiş Araçlar”

15.40 – 16.50 3. Oturum

9. PAGEV Turk Plastik Endustrisi Kongresi Programi

Türkiye Otomotiv Sektöründe; 281 Bin Ton Plastik, 113 Bin Ton Kauçuk Malzeme Kullanıldı

PLASFED, otomotiv sektöründe kullanılan plastik ve kauçuk malzemeleri değerlendirme raporunu yayınladı. 2018 yılında taşıt araçlarının yüzde 12,2 sinin plastik malzemelerden oluşacağı bilgisi verilen “Türkiye Otomotiv Plastikleri Sektör Raporu”nda, plastikler sayesinde otomobillerin daha çevreci ve ucuz olacağı hatırlatıldı.

PLASFED Yönetim Kurulu Başkanı Selçuk Aksoy rapor ile ilgili yaptığı değerlendirmede, Türkiye’nin otomotiv sektöründe olduğu gibi otomotiv plastiklerinde de güçlü bir yapıya sahip olduğunu, otomotiv sektörüne daha fazla katkı vermeye hazır olduklarını kaydetti.

Plastik sektörüne yönelik kapsamlı ve düzenli verileri üreten PLASFED (Plastik Sanayicileri Federasyonu) otomotiv sektöründeki plastik kullanımı ve gelişme eğilimlerine yönelik rapor yayınladı.

PLASFED’in “Türkiye Otomotiv Plastikleri Sektör Raporu 2013”de, dünyada ve Türkiye’de otomotiv sektörünün plastik malzeme kullanımının hızla arttığı, yeni ürünlerle bu artış eğiliminin de devam edeceği belirtildi. Türkiye otomotiv sektöründe kullanılan plastik malzemelerin 2018 yılında 312 bin tona çıkacağının açıklandığı raporda, plastiklerin halen taşıt araçlarının yüzde 11’lik bölümünü oluşturduğu, yıllar içindeki değişimde de plastik malzeme ağırlığının artma eğilimi gösterdiği yer aldı.

“Plastik üretimine destek, birçok sektörde karlılığı artırır”

Plastikler sayesinde taşıt araçlarının daha ucuz ve daha çevreci hale geldiği kaydedilen rapora yönelik değerlendirmelerde bulunan PLASFED Yönetim Kurulu Başkanı Selçuk Aksoy, Türkiye’nin güçlü bir plastik sektörü bulunduğunu hatırlatarak, başta hammadde olmak üzere yapısal sorunların bulunduğunu bunların çözümünün sadece plastik sektörü için değil, katkı verilen birçok sektöre de fayda sağlayacağına dikkat çekti.  Aksoy, “Plastik ürünler denilince genellikle insanların aklına ambalaj malzemeleri, kap, bardak gelir ancak plastik demek artık aynı zamanda, uçak, helikopter, inşaat malzemesi ve otomobil demektir. Plastik, istenilen miktarda üretilebilen ve geri dönüşümü kolay, üretim süreçleri çevreci, dayanıklı ve ucuz bir malzemedir. Bu nedenle, uçaklardan taşıt araçlarına, inşaat malzemelerinden gıda korumaya kadar birçok alanda polimer teknolojileri kullanılıyor. Ülkemiz güçlü bir plastik sektörüne sahip. Avrupa’nın ikinci büyük plastik üreticisi ülkesiyiz. Başta hammadde ve hammaddeye uygulanan gümrük tarifeleri olmak üzere bir dizi yapısal sorunumuz var. Plastik ürünlere karşı ciddi bir negatif algı oluşturma gayretleri var. Biz sektörümüze stratejik olarak önem verilmesini istiyoruz çünkü plastik sektörüne verilen destek aynı zamanda otomotiv, inşaat, gıda sektörüne verilen destek anlamına gelir. Otomotiv sektörümüzdeki her kademe üreticilerimizle daha fazla işbirliği yapmak istiyoruz. Otomotiv sektörüne daha fazla katkı vermeye hazırız” dedi.

Plastikler çevreci ve ucuz olduğu için otomotivdeki yerini artırıyor!

Otomotiv plastiklerinin bu sektörün üretim miktarı ile çok yakından ilgili olduğu, buna karşılık otomotiv piyasasında yaşanan dalgalanmalardan, otomotivdeki plastik kullanma eğiliminin artması nedeniyle kısmi olarak etkilendiğinin kaydedildiği raporda, taşıt araçlarında, performans talebinin artmasına karşılık çevre duyarlılığının arttığı belirtildi. Plastik malzeme kullanımının her iki talebi birlikte karşılama yönünde katkısının görüldüğünün de vurgulandığı raporda,  Türkiye’de, 2013 yılında otomotivdeki araç üretiminin 2012 yılına kıyasla otomobilde yüzde 10 artarak 634 bin, ticari araçlarda yüzde 1 azalarak 492 bin ve toplamda yüzde 5 düşerek 1 milyon 126 bin adet olduğu hatırlatıldı. Buna karşılık, Türkiye’de taşıt araçları üretiminde ve parktaki araçların yenileme talebinde, 2013 yılında 2005 yılına kıyasla toplam malzeme ağırlığı aynı kalmış olmasına rağmen, kullanılan plastik miktarında yüzde 33, kauçuk miktarında ise yüzde 33 artış görüldüğü kaydedildi. Raporda ayrıca Türkiye otomotiv sektöründe 2005 yılında 212 bin ton plastik tüketilirken, 2013 yılında tüketimin 281 bin toplam kauçuk tüketiminin de 113 bin tondan 156 bin tona yükseldiği belirlendi.

Otomotiv plastikleri kullanım eğilimleri

2018 yılında Türkiye otomotiv sektörünün en az 312 bin ton plastik malzeme tüketeceği tahmin edilen Türkiye Otomotiv Plastikleri Sektör Raporu”nda, bunun yeni malzemelerin üretimi, otomobil içindeki plastik malzeme kullanma eğilimindeki artışlarla değişebileceği kaydedildi.

Otomotiv   Sektöründe Başlıca Malzemeler Tüketim Tahmini

( Montaj +   Yenileme ) ( 1000 Ton )

2013 2014 2015 2016 2017 2018 Fark ( % )

2018-2013

Çelikler 1.371 1.366 1.362 1.339 1.341 1.338 -2
Çelik   Dışındaki Metaller 442 438 435 433 429 415 -6
Toplam   Metaller 1.813 1.805 1.798 1.772 1.769 1.753 -3
Plastikler 281 291 302 307 309 312 11
Kauçuk 156 162 169 176 182 182 16
Diğer   Malzemeler 307 308 309 310 308 307 0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Otomotiv ve plastik: Sanılandan çok da yakın ve iç içe!

PLASFED raporunda, otomotiv plastiklerinin gelecekteki etkisine ve mevcut durumuna ilişkin ilginç bilgiler de yer aldı. Bu bilgilerden önemli noktalar şöyle:

  • Gelecekte kullanılacak elektrikli otomobillerin yakıt pilleri plastik malzemelerden üretildiği için plastikler taşıt araçları için kritik ve vazgeçilemez malzemelere dönüşecek.
  • Plastik malzemelerden şasi üretimi için AR-GE çalışmaları yapılıyor. Böylece çok farklı otomobiller daha ucuza üretilme fırsatı bulunacak.
  • Hafif plastikler sayesinde, bir litre yakıtla 50 kilometre gitmek yakında mümkün olacak. Daha da ilginç olan,bugünlerde ticari elektrikli araçların istenilen performansta hareket etmesi 120 kW elektrikle sağlanabilirken, otomobillerin plastik sayesinde hafiflemesiyle sadece 40 kW elektriğe ihtiyaç duyacak. Bu konudaki AR-GE süreçlerinin birkaç yıla tamamlanarak ticari ürünlere dönüşmenin başlaması bekleniyor.
  • Taşıt araçlarında, 2005 yılında plastik malzeme kullanımı yüzde 8,3 seviyesindeyken, bugün yüzde 11’e yükseldi.
Araç   Üretiminde Kullanılan Başlıca Malzemelerin Oranlarındaki Değişiklik ( % )
2005 2013 Fark ( % )
Çelik 55,3 53,6 -1,7
Çelik   Dışındaki Metaller 20,2 17,3 -2,9
Plastikler 8,3 11,0 2,7
Kauçuk 4,4 6,1 1,7
Plastik +   Kauçuk 12,7 17,1 4,4

 

  • Türkiye’deki taşıt araçlarında kullanılan iç giydirme için 53 bin ton, koltuklar için 35 bin ton malzeme kullanıldı.

Türkiye   Otomotiv Sektöründe Kullanılan Plastik Parça Üretimi ( Montaj + Yenileme   Talebi ) ( 1000 Ton )

2005 2013 Fark
İç   Giydirme 40 53 13
Koltuk 26 35 9
Tampon 20 27 7
Kaput Altı 18 24 6
Diğerleri 18 24 6
Döşeme 16 21 5
Ön Konsol 14 19 5
Elketrik 14 19 5
Yakıt   Sistemler 12 16 4
Şasi 12 16 4
Aydınlatma 10 14 3
Dış Aksam 8 11 3
Sıvı   Tanklar 2 3 1
TOPLAM   PLASTİK MALZEME 212 281 69

 

  • Türkiye’de taşıt araçları üretiminde ve parktaki araçların yenileme talebinde, 2013 yılında 2005 yılına kıyasla toplam malzeme ağırlığı aynı kalmış olmasına rağmen, kullanılan plastik miktarında yüzde 33, kauçuk miktarında ise yüzde 39 artış görüldü. Bu artış sonucu, taşıt araçları üretiminde 2005 yılında 212 bin ton plastik tüketilirken, 2013 yılında tüketimin 281 bin tona çıktığı, kauçuk tüketiminin de 113 bin tondan 156 bin tona yükseldiği görüldü.
Otomotivde   Kullanılan Başlıca Malzemelerin Toplam Tüketim İçindeki Payında % Değişim   Tahmini
( 2012 –   2018 ) 2013 2014 2015 2016 2017 2018 % Fark

(2018–2013)

Çelik 53,6 53,4 53,3 52,4 52,4 52,3 -1,3
Çelik   Dışındaki Metaller 17,3 17,1 17,0 16,9 16,8 16,2 -1,1
Plastikler 11,0 11,4 11,8 12,0 12,1 12,2 1,2
Kauçuk 6,1 6,4 6,6 6,9 7,1 7,1 1,0
Plastik +   Kauçuk 17,1 17,7 18,4 18,9 19,2 19,3 2,2

 

  • Plastikler, otomotivde en fazla iç giydirmede kullanılıyor. İç giydirmeyi sırasıyla, koltuklar ve tampon izliyor.
Otomotivde   plastiğin kullanımı
Plastik   Parçalar % Payı
İç   Giydirme 19,0
Koltuk 12,4
Tampon 9,5
Kaput Altı 8,6
Diğerleri 8,6
Döşeme 7,6
Ön Konsol 6,7
Elektrik 6,7
Yakıt   Sistemler 5,7
Şasi 5,7
Aydınlatma 4,8
Dış Aksam 3,8
Sıvı   Tanklar 1,0

 

 

 

BASF K 2013 fuarı için çalışmalarını başlattı

Yeniden uyarlanan plastik işiyle karlı büyüme

  • Özel ürünler artık müşterilere hiç olmadığı kadar yakın
  • Büyüyen pazarlara sistematik giriş
  • Artan yenilenebilir kaynak kullanımı

Dünyanın lider kimya şirketi BASF, plastik ürünleri ve ayrıca yüksek hacimli monomerler ve ticari polimerler ile pazara oranla daha hızlı büyüme göstermeye devam etmeyi hedefliyor. Tüm özel polimerleri yeni oluşturulan Performans Malzemeleri bölümünde bir araya getiren şirket, müşterilerinin ihtiyaçlarına odaklanan bakış açısını daha da güçlendirdi.

Rüzgar enerjisi, yeni büyüyen pazarlara girişte önem taşıyan faaliyet alanlarından birisi. Bir başka genişleme alanı ise biyopolimer. TÜV SÜD ile iş birliği içerisinde olan BASF, seçili onaylı satış ürünlerine yenilenebilir ham madde tahsis eden bir metodoloji ile entegre üretim tesisinde (Verbund) yenilenebilir hammaddelerin esnek kullanımına yönelik bir süreç geliştirdi. Bu süreç, Ludwigshafen’de gerçekleştirilen basın toplantısı ile BASF İcra Kurulu Başkan Yardımcısı Dr. Martin Brudermüller tarafından duyuruldu. Basın toplantısı, 16 Ekim 2013 tarihinde Düsseldorf’ta başlayacak olan dünyanın en büyük plastik ticaret fuarı K 2013 için BASF’nin başlangıç etkinliği oldu.

Ticari mallar ve özel ürünlere yatırım

Brudermüller, “Bir yandan satışa dönük özel plastik ürünler ve diğer yandan yüksek hacimli temel ürünler olmak üzere ürün gruplarının aynı iş modelinde toplanması, BASF’nin müşterilerinin ihtiyaçlarını ve operasyonel mükemmelliği karşılama konusuna daha iyi odaklanmasına yardımcı olacaktır” dedi.

BASF sadece özel ürünler işine yatırım yapmakla kalmıyor, metilen difenil diizosiyanat (MDI) ve toluen diizosiyanat (TDI) gibi özel polimer işi için gerekli olan temel ürünlere de yatırım yapıyor. BASF şu anda dünya ölçeğinde MDI ve TDI üretim fabrikaları inşa ediyor. Chongging, Çin’de yıllık 400.000 ton kapasiteye sahip bir MDI fabrikasının inşaatına 2014 yılında başlanması planlanıyor. Yıllık 300.000 ton kapasiteye sahip bir TDI fabrikasının da 2014 yılında Ludwigshafen’de inşaatına başlanması hedefleniyor. BASF’nin üretim sistemi (Verbund) yapısına entegrasyon, BASF’nin satışa dönük özel ürünleri için son derece önemli bir avantaj sağlayarak MDI ve TDI’da yüksek seviyede tedarik güvenliği ve maliyet liderliği sağlıyor.

BASF yaptığı bazı yatırımlarla özel polimer çalışmalarını güçlendiriyor. Bu yatırımlar arasında Ludwigshafen’de mühendislik plastikleri üretiminin genişletilmesi ve Brezilya’da Mazzaferro poliamit polimer işinin satın alınması yer alıyor. BASF, 2012 yılında Kore’de yüksek performanslı polimer Ultrason® için yeni bir üretim fabrikasının inşaatına başladı. Öte yandan şirket, Lemförde Tesisi’ndeki termoplastik poliüretan üretim kapasitesini ve Ludwigshafen’de ise yenilikçi yalıtım malzemesi Neopor®’un üretim kapasitesini arttırdı.

Disiplinlerarası iş birliği ile inovasyon

Brudermüller, “Yenilikçi müşteri çözümleri, bilimsel disiplinlerde etkin bir disiplinlerarası iş birliği gerektirmeye başladı. BASF’nin portföyünün genişliği ve derinliği ve bilgi birikimi sayesinde bu alanda bir rekabet üstünlüğü bulunmaktadır” dedi. BASF ayrıca beş faaliyet bölümünden oluşan bir global sanayi ekibinin kurulmasıyla birlikte büyüyen rüzgar enerjisi pazarına giriş için bölümler arası iş birliğinden de faydalanıyor.

Rotor kanadı üretim sürecini %30’a kadar hızlandıran Baxxodur® epoksi reçine sistemleri ve rotor kanatlarının iç kısmına denge sağlayan ve polietilen terafitalata (PET) dayanan yapısal köpük Kerdyn®’e ek olarak BASF, aynı zamanda rotor kanatları ve kuleler için kaplama sistemleri, temeller ve kuleler için özel derz harcı ve beton katkı maddeleri ve rüzgar türbini şanzımanları için yağlar da sunuyor.

Yenilenebilir kaynakların artan kullanımı

Biyopolimerlerin artan kullanımının giderek büyüyen bir pazar oluşturması nedeniyle BASF de bu alandaki faaliyetlerini genişletmeyi planlıyor. Konuya ilişkin görüşlerini paylaşan Brudermüller, “Şu anda gıda, elektrikli ve elektronik ürünlerin ambalajlanmasında kullanılmak üzere polistiren köpüğe benzer özelliklere sahip biyobozunur, özellikle biyotabanlı bir köpük üzerine araştırma yapıyoruz” dedi.

Biyotabanlı malzemeler konusunda müşterilerin taleplerine gelecekte daha iyi yanıt verebilmek üzere BASF, TÜV SÜD ile iş birliği içerisinde entegre üretim tesisinde (Verbund) yenilenebilir ham maddenin esnek kullanımı için yenilikçi bir kütle dengesi yaklaşımı geliştirdi. Bu yaklaşım kullanılarak, biyokütle mevcut fabrikalarda temel ürünlerin üretiminde bir hammadde olarak kullanılmaya başlandı. Bu biyokütle paylaşımı, onaylanmış bir metodoloji kullanarak seçilen ürünlere uygulanıyor. Brudermüller, “TÜV SÜD tarafından yenilenebilir hammadde olarak kullanımı onaylanan ürün, kimyasal olarak geleneksel fosil tabanlı ürün ile özdeştir. Bu nedenle, kalite açısından herhangi bir farklılık bulunmamaktadır ve mevcut ruhsatlar geçerlidir. Yeni fabrika inşa etmeye gerek olmadığından, bu yenilikçi yöntem sürdürülebilirliğe katkıda bulunmaktadır” diyor.

BASF’de karlı büyümenin ana faktörü inovasyon

BASF’nin araştırma ve geliştirme harcamaları 2012 yılında rekor bir seviyeye ulaşarak 1.7 milyar Avro düzeyinde gerçekleşti. Brudermüller, “Sadece yeni polimerlerde değil, ayrıca yeni işlevsel malzemeler ve sistem çözümleri için de geleceğe dönük önemli inovasyonlar yapacağız. BASF, Ciba ve Cognis satın almaları ile daha da geliştirilmiş bir şekilde polimerler ve katkı maddeleri alanında mükemmel bir teknoloji ve beceri portföyüne sahip” dedi. BASF, polimer ve katkı maddeleri araştırmalarını tek bir teknoloji platformu altında birleştirdi ve Gelişmiş Malzemeler ve Sistemler Araştırması Bölümü’nü geliştirdi.

 

Dünyanın ilk plastik motor desteği yeni Mercedes GL sınıfında kullanılıyor

Daimler, yeni GL sınıfında kullanılan altı silindirli dizel motorlar için dünyanın ilk plastik motor desteğini sunuyor. Plastik parçalar daha önceki alüminyum motor desteğiyle karşılaştırıldığında; iyileştirilmiş akustik özellikler, daha iyi ısı yalıtımı ve ağırlık avantajı sağlarken aynı yüke dayanabiliyor. Motor desteği vasıtasıyla motoru destekleyen parça, yüksek mekanik ağırlıklar için BASF tarafından optimize edilmiş, son derece güçlü bir poliamid olan Ultramid® A3WG10 CR ile üretiliyor. Enjeksiyon kalıbının tasarlanması ve plastik motor desteğinin üretilmesi görevini, Almanya, Bodelshausen’de bulunan Joma-Polytec firması üstleniyor.

Motor desteği işlevleri ve gereksinimleri: Statik yük, sürekli yük, çarışma

Çeşitli otomobil üreticileri tarafından halihazırda kullanılmakta olan Ultramid versiyonlarından üretilmiş tork destekleri, sadece motorun yalpalanma momentini iletiyor. Buna karşılık,  motor destekleri, tüm motor torkunu absorbe ederken, sürekli olarak motor ağırlığını da taşıyor. Ve bunlar bugüne kadar alüminyumdan üretiliyorlardı.

Akustik, ısı iletimi, ağırlık

Bu zorlu ve çarpışmayla ilgili uygulamada plastiğin, alüminyum yerine kullanılabilmesi için çok talepkar mekanik gereksinimleri yerine getirmesi gerekiyor. Ultramid® A3WG10 CR katı haldeyken, kesintisiz bir şekilde ağırlığa maruz bırakıldığında dar olan motor bölmesinin içerisinde yeterince düşük bir esneme eğilimi göstermesinin yanı sıra;  motor bölmesindeki montaj koşullarına bağlı olarak, yüksek eğilme momentlerine de dayanabiliyor. Ultramid motor desteğinin rakibi alüminyuma karşı sahip olduğu başlıca üstünlüklerden birisi de iyi akustik özellikleridir. Plastiğin sönümleme özelliği sayesinde yeni motor desteği daha dengeli bir ses sağlamaktadır.

Bir başka faydası ise plastiğin ısı iletiminin alüminyuma oranla daha az olması. Bunun sonucunda Ultramid motor desteği, motordan gelen ısıya karşı kauçuk motor ayağını daha iyi koruyor ve çalışma ömürlerini uzatıyor. Plastik parçanın alüminyum modeline oranla %30 daha hafif olması ve bu sebeple karbon salımına olumlu etkisi, bu malzemenin bir başka artısı olarak dikkat çekiyor.

Çarpışma ve akustik davranışının optimizasyonuna yönelik simülasyon

Plastik parçanın başarıyla geçmesi gereken testler arasında küçük çarpışmaları simule eden tamir edilebilir çarpışmaları ve büyük çarpışmalar (kafa kafaya çarpışma) da bulunuyor. Birinci durumda, hasar görmemesi gereken destek parçası; ikinci durumda ise motorun yolcu bölmesine girmesini hızlı ve kesin bir şekilde önlemelidir.

BASF, çarpışma testlerinde bu gereksinimlerin kontrol edilmesine ek olarak, Ultrasim® evrensel simülasyon programının kullanımı aracılığıyla karmaşık yapıya sahip motor desteğinin ilk geliştirme aşamasına her iki durumu da dahil ederek parçayı test etti. En üst seviye (kırılma) yükleri, dinamik darbeli yükler altında kuvvet değerleri ve çarpışma ağırlıkları testlerinden çok iyi sonuçlar elde ederek, alüminyum selefi için gerekli olan değerlere ulaştı. Bu sayede ilk başlarda yüksek yüklere dayanma özelliğini sağlamak, akustik gereksinimleri karşılamak ve prototip sayısını azaltmak mümkün oldu

Otomotiv endüstrisinde kullanılan metal ve plastik malzemelerin sektöre nasıl yön verdiği mercek altına alındı

Frost & Sullivan, otomotiv endüstrisinde kullanılan metal ve plastik malzemelerin sektöre nasıl yön verdiğini mercek altına aldı

Çevre ve maliyet şartları otomobilin ‘kimyasını’ değiştiriyor

Frost & Sullivan’ın araştırmasına göre otomotiv sektöründe metal ve plastik malzeme seçimi konusunda ciddi gelişmeler yaşanıyor. Maliyet avantajı, yakıt verimliliği ve CO2 emisyonu bakımından üreticiler şimdilik her iki malzemeyi dengeli şekilde kullanıyor. Yeni teknolojik gelişmeler ise

yakın gelecekte terazinin dengelerini değiştirebilir.

2010 yılında Türkiye’de faaliyetlerine başlayan dünyanın önde gelen araştırma ve danışmanlık kuruluşlarından Frost & Sullivan, Türkiye’de hazırladığı başta enerji, otomotiv, savunma ve sağlık olmak üzere çeşitli sektörlerde uzun vadeli pazar öngörülerini de kapsayan raporlarıyla uluslararası şirketlerin ve yatırım fonlarının Türkiye’deki faaliyetlerine yardımcı olmanın yanı sıra farklı sektörlerde birçok Türk firmasına özel araştırma ve danışmanlık hizmetleri vererek iç ve dış pazarlarda büyümelerine yardımcı olmayı sürdürüyor. Bu kapsamda Frost & Sullivan, Türkiye otomotiv sektörünü de yakından ilgilendiren otomotiv üretim malzemelerini masaya yatırıyor.

 

Çevre için hafif araç, düşük maliyet, yüksek verimlilik

CO2 emisyon tüzüğüne bağlı olarak otomotiv endüstrisi motor küçültme, turbo şarj ve hafif ağırlık gibi malzeme seçimini doğrudan belirleyen alanlara yoğunlaşıyor. Aracın ağırlığında yüzde 10’luk bir azalma güç aktarma organlarının da küçültülmesine bağlı olarak yüzde 5 ila 7 oranlarında yakıt tasarrufu sağlıyor. Güç aktarma organlarında değişiklik yapılmıyorsa bu oran yüzde 3 ila 4 düzeyinde seyrediyor.

Frost & Sullivan Kimyasal Malzeme ve Maddeler Analisti Shree Vidhyaa Karunanidhi, araçlardan kaynaklanan aşırı emisyonlara uygulanan yaptırımların, üreticilerin güvenlik ve performanstan ödün vermeden araç ağırlığının düşürülmesini sağlamak amacıyla her bir malzemeyi “bir tasarım değişkeni” olarak kullanmalarına yol
açtığını belirtiyor. Karunanidhi, malzeme çalışmalarının; alüminyumun, gelişmiş yüksek dayanımlı çeliğin (AHSS) ve polipropilen (PP), poliamit ve poliüretan (PU) gibi bazı plastiklerin hafif ağırlıklı tasarım için tercih edilen seçenekler arasına girdiğini ifade ediyor.

Metaller dayanıklılıkları, geri kazanılabilirlikleri ve iyi maliyet performansları nedeniyle sektörün tercihlerinde öne çıkıyor. Orta büyüklükte tipik bir binek araçta, metaller araç ağırlığının yüzde 75’ini oluşturuyor. Bu oranın yaklaşık yüzde 60’ını geleneksel ve yüksek dayanımlı çelikler, yüzde 7’sini ise AHSS teşkil ediyor. Ağırlık olarak alüminyum yüzde 8-9 civarında bulunuyor. Ancak Karunanidhi, bir aracın hemen hemen tüm bileşenlerinde çelik ve plastikle rekabet eden plastiğin sağlıklı bir büyüme göstereceğini ileri sürüyor. Karunanidhi, yapısal metaller arasında en yüksek dayanım-ağırlık oranını sergileyen magnezyumun da (alaşım halinde) büyüme kaydedeceğini vurguluyor.

 

Plastik malzemeler sektöre ne sunuyor?

Plastiğin doğasında var olan özellikler otomotiv sektörüne önemli avantajlar sunuyor. Bu özellikler arasında hafif ağırlık, yüksek hacimler için düşük işleme maliyetleri ve mekanik tutturucu ihtiyacını ortadan kaldıran tek bir kompleks bileşen olarak üretim imkanı yer alıyor. Karunanidhi, tipik bir binek aracın plastik içeriğinin araç ağırlığının yüzde 8’ini oluşturduğu, plastik kullanımında bölgesel farklar görülebildiği ve kullanımda yüzde 11 oranla Avrupa’nın başı çektiğini ifade ediyor.

Kullanılan toplam plastik içerisinde aracın iç kısmında kullanılan plastikler yüzde 48’e, dış kısmında kullanılan plastikler yüzde 27’ye, kaporta altında kullanılan plastikler ise yüzde 14’e karşılık geliyor. Elektrik ve kablo malzemeleri geriye kalan yüzde 11’lik bölümü oluşturuyor. Kaporta altı bileşenlerin başta Asya ve Latin Amerika olmak üzere iyi marjlar ve yüksek penetrasyon potansiyeli sunduğunu beliren Karunanidhi, Kuzey Amerika ve Avrupa gibi olgun piyasalarda plastiklerin yeni iç ve dış uygulamalarda yerlerini almaya başladığının altını çiziyor.

 

Kaportanın altındaki plastikler

Hava giriş manifoldları, motor kapakları, radyatör uç depoları, valf kapakları ve yağ karteri modülleri gibi kaporta altı bileşenler; hafif ağırlıkları, sıcaklık ve kimyasal dirençlerinden dolayı PA6 ve PA66 kullanılarak imal ediliyor. Polifenilen sülfür (PPS) PA’dan daha iyi performans gösteriyor ve bu nedenle aracın ağırlığını düşürmek amacıyla metalin yerine geçecek bir alternatif olarak orijinal ekipman üreticileri (OEM) açısından güçlü bir aday görülüyor. Mevcut durumda tek dezavantajı ise yüksek fiyatı.

PP; gösterge paneli, gösterge paneli taşıyıcıları, sütun giydirme, kapı cepleri, kapı panelleri, konsollar ve koltuklar gibi iç mekan bileşenlerinde de uygulanıyor. Tamponlar, tampon rüzgarlıkları, tavan/gövde rüzgarlıkları, marşbiyeller, karoser panelleri ve tekerlek kemeri kaplamaları PP’nin kullanıldığı dış uygulamalar olarak öne çıkıyor. PP’nin araç içeriğinin 64 kg’sine (141lb) karşılık geldiğini ifade eden Frost & Sullivan Kimyasal Malzeme ve Maddeler Analisti Karunanidhi, takviyeli PP’nin bazı kaporta altı ve dış parçalarda (bagaj kapağı) metallerin yerine kullanılmasının beklendiğini, 2017 yılına kadar PP içeriğinin 84 kg’ye ulaşacağını belirtiyor. Bununla birlikte, hibrit PU-PP köpüklerinde kullanımın yanı sıra oturma yeri uygulamalarında PU köpüğünün de yerini alıyor.

 

Yaygın kullanım alanı

Çoğu PA uygulaması kaporta altı bileşenlerde bulunuyor. İç segmentte, kapı kolları, hava yastığı düzeneğinin parçaları, gösterge panelleri, koltuk ve pedal kollarında PA6 ve PA66 kullanılıyor. Karunanidhi, ortalama PA içeriğinin 11 kg civarında olduğunu ve 2017’ye kadar şarj hava kanalları gibi kaporta altı uygulamalarda polimerlerin yerine geçerek 13 kg’ye çıkmasının beklendiğini ifade ediyor. Dış uygulamalarda ise, plastiğin A Sınıfı (yüksek estetik kalite) yüzey koşullarını karşılamak zorunda olmadığı durumlarda PA kullanılıyor.

Köpük olarak PU az bir rekabetle oturma yeri uygulamalarını ele geçiriyor. Esnek PU köpükler en sık kullanılan ürün olarak öne çıkarken, sert PU köpükler gürültü, titreşim ve sertlik malzemeleri ile yalıtım gibi niş uygulamalarda kullanılıyor. PU; koltuklarda, kapı panellerinde, bagaj kaplamalarında, arka raflarda, merkez konsollarda, gösterge paneli trimlerinde, stepne tablalarında, direksiyonlarda, halı tabanlarında ve tavan döşemelerinde kullanılıyor. Ortalama PU araç içeriğinin 23 kg olduğunu belirten Karunanidhi, PU köpüklerinin yüzde 55 orana sahip olduğunu, kalanının ise sert PU olduğunu ifade ediyor.

Akrilonitril bütadiyen stiren (ABS) genellikle iç ızgaralar, trimler, tavan döşemeleri ve merkez konsollar gibi iç bileşenlerde kullanılıyor. Ancak Karunanidhi, bu özel plastiğin yerini P P’nin alacak gibi göründüğünü ileri sürüyor. Bu nedenle, ortalama ABS içeriğinin 10.5 kg’dan 9.5 kg’a düşmesi bekleniyor. ABS’nin boyanabilirlik ve diğer yüzeylere yapışmanın gerekli olduğu uygulamalarda tercih edilen plastik olmaya devam edeceğini belirten Karunanidhi, P P’nin ABS’nin yerine geçme tehditinden dolayı, ABS pazarının araç üretim oranından daha yavaş büyüyeceğini öngörüyor.

Öte yandan, termoset pazarı hurdaya ayrılan araç yönetmeliğine ve bunun sonucu olan geri kazanılabilirliğe bağlı olarak OEM’lerden karışık bir yanıt alıyor. Japon Nissan, İtalyan Fiat ve Amerikalı Chrysler grubu gibi şirketler yönetmelikten dolayı termosetlerden uzaklaşırken, BMW, yeni BMW Megacity aracının şasisinde karbon fiber takviyeli kompozitleri tercih ediyor. Çamurluklar, kaporta ve bagaj kapağı gibi dış A Sınıfı gövde kapamaları/panelleri mükemmel kuvvet ve düşük ağırlık sağladıklarından ısıyla sertleşen kompozitler için temel uygulamalar olarak kalmaya devam ediyor. Araç başına termoset tüketiminin alüminyumdan kaynaklı artan rekabete bağlı olarak 4.2kg’dan 4.0kg’ın altına düşmesi bekleniyor.

 

Plastiğe talep artacak

Frost & Sullivan Kimyasal Malzeme ve Maddeler Analisti Karunanidhi, küresel ölçekte binek araçlarda halihazırda 5.5m ton olan plastik talebinin 2017 yılına kadar 9.1m tona çıkmasını beklediğini, bu artışta en hızlı büyümenin PP’ye ait olacağının altını çiziyor.

Karunanidhi‘ye göre otomotiv endüstrisinin plastik talebi artmaya devam edecek. Nitekim bu malzemelere yönelik yüksek performanslı, yüksek dayanıklılıkta plastikler geliştirmek ve yeni uygulama alanları bulmak amacıyla OEM’ler için parça üreticileri ve plastik üreticileri tarafından önemli araştırmalar gerçekleştiriliyor. Hafif bir malzeme olan plastikler başka avantajlara da sahip olsalar, dayanıklılık eksiklikleri nedeniyle zorlu ve yapısal uygulamalarda kullanılmaları yönünde yeniden ele alınmaları gerektiğini ifade eden Karunanidhi, plastiklerin, otomotiv yapımında malzemelerin çoğunluğunu oluşturan metallere benzer bir talep almaları için daha çok yol kat edilmesinin zorunlu olduğunu vurguluyor.

Otomotiv endüstrisi, dişliler gibi bileşenler için polioksimetilen (POM) gibi yüksek dayanıklılığa sahip plastiklerin geliştirildiğine şahit oluyor, ancak bunlar da metalin aksine maliyet etkin bir çözüm sunamıyor. Bu nedenle Karunanidhi, gelecekte plastiğin daha fazla kullanılabilmesi için dayanıklılık, çarpma mukavemeti ve maliyet gibi özelliklerin dengeli bir şekilde bir araya getirilmesi gerektiğinin altını çiziyor.